Teollisuuskytkimiä käytetään yleensä paikoissa, joissa ympäristö on suhteellisen ankara, kuten tehtaissa. Teollisuuden kytkimien parantamiseksi teollisuuskytkimien kotelon suunnittelulla on tärkeä rooli. Teollisuuskytkimien kotelo suojaa paremmin teollisuuskytkimien käyttöä. , Miten sitten voimme valita käytännöllisen teollisuuskytkimen kuoren? Seuraavaksi JHA Technologyn toimittaja selittää sinulle lyhyesti, mitkä ovat yleiset vaatimukset teollisuuskytkimien kotelosuunnittelulle? Katsotaanpa!

Teollisuuskytkimien kotelossa on kaksi materiaalirakennetta, joista toinen on alumiiniseosprofiilia ja toinen galvanoitua teräslevyä. Näitä kahta kuorimateriaalia käytetään enemmän teollisuudessa, ja niiden korroosionkestävyys voi täyttää teollisuusalueiden vaatimukset. Erona on, että alumiiniseosprofiilin kuori voi saavuttaa IP40:n, ja kahden galvanoidun teräslevyn teollisuuskytkin on IP30. Kuori liittyy myös kytkimen lämmönpoistoon, joten teollisuuskytkintä valittaessa on kysyttävä teollisuuskytkimen kuoresta ja vahvistettava sitten parametrit, jotta teollisuuskytkin sopeutuu paremmin projektipaikkaan.

Teollisuuskytkimien käyttöä määritettäessä asiakkaiden on valittava kytkin paikan päällä olevan käyttöympäristön mukaan ja vahvistettava parametrit valmistajalta, teollisuuskytkimet ovat tärkeitä viestintätuotteita, jotka toteuttavat reaaliaikaisen tiedonsiirron, joten sinun on valittava huolellisesti. Lisäksi, kun valitsemme sopivaa teollisuuskytkintä, mitä vaikuttavia tekijöitä tulisi ottaa huomioon?

1. Reaaliaikainen
Tiedonsiirrossa on usein tietty viive, joten tämä tekijä on otettava huomioon tuotteita valittaessa. Tavallisessa tehdasautomaatiojärjestelmässä järjestelmä kestää yleensä enintään 10 ms.

2. Yhteensopivuus
Teollisuuden kytkimien ja muiden komponenttien tulee käyttää tavallista TCP/IP-protokollaa viestintään. Joka tapauksessa teollisten ja kaupallisten kytkimien välillä ei ole yhteensopivuusongelmia.

3. Tuotteen luotettavuus
Teollisuusympäristössä luotettavuus on ensiarvoisen tärkeää. Näitä huomioitavia tekijöitä ovat yleensä: laitteiston toleranssi, asennusmenetelmät, redundanssimenetelmät, vikadiagnoosi jne.